Wysoka temperatura zepsutego oleju jest niezwykle częstym problemem, a stosowanie zanieczyszczonego oleju smarowego (stary olej, brudny olej) jest częstym błędem powodującym wysoką temperaturę oleju. Kiedy brudny olej przepływa przez powierzchnię łożyska w kruszarce, ściera powierzchnię łożyska niczym materiał ścierny, powodując poważne zużycie zespołu łożyskowego i nadmierny luz łożyskowy, co skutkuje niepotrzebną wymianą kosztownych podzespołów. Ponadto istnieje wiele przyczyn wysokiej temperatury oleju, bez względu na przyczynę, należy wykonać dobrą robotę w zakresie konserwacji i naprawy układu smarowania, aby zapewnić normalne i stabilne działaniełamacz. Ogólna inspekcja, inspekcja lub naprawa układu smarowania musi obejmować co najmniej następujące etapy:
Obserwując temperaturę oleju zasilającego i porównując ją z temperaturą oleju powrotnego, można zrozumieć wiele warunków pracy kruszarki. Zakres temperatury powrotu oleju powinien wynosić od 60 do 140°F (15 do 60°C), a idealny zakres wynosi od 100 do 130°F (38 do 54°C). Ponadto należy często monitorować temperaturę oleju, a operator powinien znać normalną temperaturę oleju powrotnego, a także normalną różnicę temperatur między temperaturą oleju na wlocie a temperaturą oleju powrotnego, a także potrzebę zbadania, czy występuje nienormalna temperatura sytuacja.
02 Monitorowanie ciśnienia oleju smarowego Podczas każdej zmiany bardzo ważne jest monitorowanie ciśnienia oleju smarowego na wale poziomym. Niektóre czynniki, które mogą powodować niższe niż normalne ciśnienie oleju smarowego, to: zużycie pompy oleju smarowego skutkujące zmniejszeniem wydajności pompy, awaria głównego zaworu bezpieczeństwa, nieprawidłowe ustawienie lub zakleszczenie, zużycie tulei wału skutkujące nadmiernym luzem tulei wału wewnątrz kruszarki. Monitorowanie ciśnienia oleju na wale poziomym na każdej zmianie pomaga ustalić, jakie jest normalne ciśnienie oleju, dzięki czemu w przypadku wystąpienia anomalii można podjąć odpowiednie działania naprawcze.
03 Sprawdź ekran filtra powrotnego oleju w zbiorniku oleju smarowego Sito filtra powrotnego oleju jest zamontowane w skrzynce oleju smarowego, a jego specyfikacja wynosi zazwyczaj 10 oczek. Cały olej powrotny przepływa przez ten filtr i co ważne, filtr ten może filtrować tylko olej. Sito to służy do zapobiegania przedostawaniu się dużych zanieczyszczeń do zbiornika oleju i zasysaniu ich do przewodu wlotowego pompy olejowej. Wszelkie nietypowe fragmenty znalezione w tym filtrze będą wymagały dalszego zbadania. Filtr oleju powrotnego zbiornika oleju smarowego należy sprawdzać codziennie lub co 8 godzin.
04 Przestrzegaj programu analizy próbek oleju Obecnie analiza próbek oleju stała się integralną i cenną częścią konserwacji zapobiegawczej kruszarek. Jedynym czynnikiem powodującym wewnętrzne zużycie kruszarki jest „brudny olej smarowy”. Czysty olej smarowy jest najważniejszym czynnikiem wpływającym na żywotność wewnętrznych elementów kruszarki. Udział w projekcie analizy próbek oleju daje możliwość obserwacji stanu oleju smarowego w całym cyklu jego życia. Ważne próbki z przewodu powrotnego należy pobierać co miesiąc lub co 200 godzin pracy i przesyłać do analizy. Pięć głównych testów, które należy wykonać podczas analizy próbki oleju, obejmuje lepkość, utlenianie, zawartość wilgoci, liczbę cząstek i zużycie mechaniczne. Raport z analizy próbki oleju wykazujący nieprawidłowe warunki daje nam możliwość sprawdzenia i usunięcia usterek przed ich wystąpieniem. Pamiętaj, zanieczyszczony olej smarowy może „zniszczyć” kruszarkę.
05 Konserwacja respiratora kruszarki Respirator maźnicy osi napędowej i respirator zbiornika oleju służą razem do konserwacji kruszarki i zbiornika oleju. Czysty aparat oddechowy zapewnia płynny przepływ oleju smarowego z powrotem do zbiornika oleju i pomaga zapobiegać przedostawaniu się pyłu do układu smarowania przez uszczelkę pokrywy końcowej. Respirator jest często pomijanym elementem układu smarowania i należy go sprawdzać co tydzień lub co 40 godzin pracy, a w razie potrzeby wymieniać lub czyścić.
Czas publikacji: 12 grudnia 2024 r